Rečnik manje poznatih majstorskih reči i pojmova

Stiroropor se koristi kao zvučni i toplotni izolacioni materijal. Stiropor je otkrio BASF 1952. godine i on danas čini 40% tržišta termoizolacionih materijala. Kombinovanjem etilena i benzena dobija se stiren. Ovaj stiren se polimerizuje i dodaje mu se gas pentan. Krajnji proizvod su kuglice koje imaju težinu 630 kg/m3. Kada se ove kuglice izlože vodenoj pari od 180°C gas pentan se izdvaja iz kuglica. Umesto pentana ulazi vazduh i u tom trenutku kuglice uvećavaju svoju zapreminu za 40 puta. Prilikom širenja u kalupu kuglice se međusobno slepljuju i tako kreiraju stiropor. 1 m3 stiropora sadrži 3-6 milijardi balončića vazduha koji čine 98% zapremina stiropora.

Stiropor ima koeficijent toplotne provodljivosti od 0.038 W/mK°. Stiropor trpi temperature od -180°C do 100°C, pod pretpostavkom da nije opterećen. Stiropor ne gori, on je samogaseći i klasifikovan je kao B1 po DIN4102 normi. Stiropor ne upija vodu ili je upija vrlo malo površinski tako da vlaga ne deluje na njegov koeficijent toplotne provodljivosti.

Sa stiroporom se slažu mnogi materijali i supstance kao što su: gips, kreč, cement, alkali, bitumen, lepila i boje na bazi vode, alkohol, morska voda, razređene kiseline. Stiropor ne truli i ne stvara plesan. Stiropor ne bi smeo da dodiruje razređivače (aceton, eter, nitro, benzol), hladni bitumen i bitumenske mase sa razređivačima, normal i super benzin. UV zračenje čini da stiropor požuti i počne da se raspada, mada za ovaj proces treba barem nekoliko godina.

Stiropor nije biorazgradiv, tj. neće se raspasti sam od sebe. Stiropor se može u potpunosti reciklirati bez zagađivanja okoline. Ovakav proces je, pak, ekonomski neisplativ. Zato je najbolje iskoristiti otpadni stiropor za neku drugu namenu (npr. za pravljenje lakog stiropor-betona).

Stioropor se pravi u različitim gustinama. Gustine se označavaju u kg/m3 ili posledično u kilopaskalima. Prave se komercijalne verzije od 12 kg/m3 tj. 50 kPa (za tavane), 15 kg/m³ tj. 70 kPa (za fasade), 20 kg/m³ tj. 100 kPa (za podove u kući), 25 kg/ m³ tj. 150 kPa (za vrlo opterećene podove).

Stiropor se može ukalupiti, a može i naknadno da se obrađuje. Zato je širok spektar proizvoda od stiropora.

---

Srpski – Engleski
stiropor – styropor _or styrofoam _or expanded polystyrene


_{[Ovu poruku je menjao Brodoplovac dana 26.12.2009. u 08:36 GMT+1]}

Neopor je stiropor sa dodatkom grafita. Dobija se na isti način kao i stiropor samo što se dodaje grafit. Prema zapaljivosti, težini, osetljivosti na hemikalije i po ekološkim karakteristikama on je isti kao stiropor. Neopor ima dve prednosti u odnosu na stiropor. Prvo, on je malo više elastičan tako da je bolji zvučni izolator i pogodniji je za demit fasade (neopor fasade su manje sklone pucanju). Drugo, neopor ima manji koeficijent toplotne provodljivosti i on iznosi 0.031 W/mK°.

Manji koeficijent toplotne provodljivosti je posledica neoporove sposobnosti da odbija termalno zračenje. Na taj način se smanjuje prenos toplote radijacijom. Međutim, mnogi osporavaju ovu karakteristiku neopora. Objašnjenje je u tome da se na neopor obično stavlja malter koji sprečava prolazak termalnog zračenja tako da ova vrlina neopora postaje beskorisna. Nedostatak neopora je i u tome što je on mnogo skuplji od stiropora (preko 50%), a ima samo 20% veću energetsku efikasnost. Neopor se uglavnom koristi tamo gde je neophodno uštedeti na prostoru.

Stirodur se koristi za zvučnu, hidro i termo izolaciju. Koristi se za izolaciju cokle, podruma, parkinga (ispod asfalta) i za serklaže. Styrodur je komercijalni naziv od strane BASF-a, on je zelene boje, a pored njega postoje: Glascofoam (žute), Deltadur (plave) i Austrotherm (roze boje). Dow Chemical Company je izumeo stirodur 1941. godine. Njihov se zove styrofoam (plave boje). Svi ovi stiroduri su isti, boja nije bitna. Površina ploče može biti hrapava ili glatka, sa ili bez falca. Ukoliko se stirodur koristi za izolaciju podruma ne sme se vršiti spajanje zavrtnjima. Zavrtnji bi probušili hidroizolaciju pa se koriste samo lepkovi.

Polistiren čini 88-93% njegove težine. Osim toga dodaju se i boje i aditivi. Ovi sastojci se tope. U istopljenu masu se uduvava pod velikim pritiskom gazirajući agent. To je obično pentan ili CO₂. U komori za gaziranje pritisak je nešto veći. Kada masa izađe u kalup tu pritisak pada i gazirajući agent se širi obrazujući malo veće balončiće. Kalup za stirodor je debljine koliko i krajnji proizvod (20 – 200 mm). Ovo je drukčije u odnosu na stiropor koji se pravi u obliku velikog monolita koji se naknadno seče vrućim žicama.

Gasovi pentan ili CO₂ ostaju zarobljeni u stiroduru. Ovi gasovi se polako otpuštaju i nakon nekog vremena se zamenjuju vazduhom. To znači da koeficijent toplotne provodljivosti stirodura sa vremenom raste i podiže se na onaj koji ima stiropor. Ovo je drugačije u odnosu na stiropor koji je od samog početka napunjen vazduhom.

Dimenzije stirodur ploča su 1250 x 600 mm, a debljina ide od 20 do 200 mm. Stiropor je izuzetno čvrst pa dozvoljena pritisna čvrstoća varira od 13 t/m² do 20 t/m². Koeficijent toplotne provodljivosti se kreće od 0.3 do 0.4 W/mK zavisno od gustine (20-50 kg/m₃; 150-700 kPa). Za istu debljinu “sveži stirodur” je 20% bolji izolator od stiropora. Koeficijent toplotne provodljivosti je stabilan u odnosu na variranje temperature i vlažnosti. Stirodur podnosti temperature od -180° do 75°C i zato se ne sme stavljati pored dimnjaka i cevi od grejanja. Stirodurov nivo zapaljivosti je DIN 4102 B1, znači isto kao i stiropor.

Stirodur je stabilan na kiseline, baze, vodu, boje na bazi vode, alkohol i boje na bazi alkohola, cement, asfalt, malter… Stirodur ne podnosi razređivače, benzin, uljane boje, uljane insekticide, uljane konzervanse za drvo, poliester smole itd. Stirodur ne truli i ne buđa. Insekti i krtice mogu da naprave rupe u stirodoru kojim se izoluje podrum. Izloženost UV zračenju uništava stirodur. Ako je stirodur držan napolju oštećena površina će biti praškasta. Očistiti praškastu površinu pre upotrebe kako bi adhezivi mogli da se zalepe za stirodur. Stirodur nije biorazgradiv. Može se u potpunosti reciklirati, ali to nije uvek najisplativije.

Površina stiropora je malo hrapava pa on može da upije do 3% vode. Stirodur može da upije samo oko 0.7% vode. To je bitno jer omogućava stiroduru da bude dobar spoljni izolator za podrume gde je moguće da dođe u dodir sa vodom koja može da se smrzne. Zato se stirodur koristi i za hidro izolaciju.

---

Srpski - Engleski
stirodur – styrodur _or styrofoam _or extruded polystyrene
pentan - pentane




_{[Ovu poruku je menjao Brodoplovac dana 29.12.2009. u 23:19 GMT+1]}

Dobar dan svima. Slučajno sam zapazio objašnjenje za proizvodnju i pojam šamota. Želim da kažem da se tom proizvodnjom bavim 35 godina kao tehnolog i ovaj tekst o šamotu je delimično tačan. Naime, "ŠAMOT" je proizvod koji je ustvari paljena glina. Dobija se sušenjem pa pečenjem raznih vrsta neformovanih vatrostalnih glina pojedinačno, a temperatura zavisi od samog hemijskog sastava gline (laboratorijska analiza). One u sebi sadrže različite količine potrebnih sastojaka (Al2O3, SiO2 ...) koje određuju kvalitet. Na samom paljenju dolazi do procesa sjedinjavanja molekula takozvana MULITIZACIJA, i glina prelazi čvrsto stanje. Taj šamot je obično u granulama nepravilnog oblika promera maksimalno do 10 cm, koji se melje do željene granulacije. Mešanjem različitih vrsta glina u određenom odnosu dobija se šamotni materijal za različite primene. Razlike u primeni određuju potrebne parametre (vatrostalnost, kiselo-otpornost, čvrstoću, otpornost na termo šokove), primer livačko topioničarske industrije je da u šamotu morate imati izbalansiran odnos za sva četiri parametra, dok za primenu u zidanju kamina, turskih peći, furuna, pekarskih peći, oblaganja kućnih šporeta bitna je kiselo otpornost naspram vatrostalnosti, itd...
ŠAMOTNE OPEKE dobijaju se mešanjem različitih vrsta pečenog šamota i vezne gline koja nije pečena, već sušena i mlevena. Taj odnos zavisi za koju je primenu 3:1, 4:1, 0,66:0.33, itd... Taj materijal se meša uz prisustvo najviše 5% vlage, i onda se presuje vertikalnim hidrauličnim ili frikcionim presama u kalupu (alatu) pod izuzetno jakim pritiskom FORMOVANJE OPEKE. Kad se izvadi iz alata ide na sušenje u sušaru, a posle sušenja na pečenje. Pri pečenju isto dolazi do procesa mulitizacije -sjedinjavanja, gde sve gline koje su pomešane postaju homogen materijal, kao jedna nova vrsta šamota. Taj materijal sa može ponovo samleti u željenu granulaciju i opet ponoviti pečenje uz veznu glinu i dobiti opeku. Zato se ovaj materijal naziva REFRACTORY.
ŠAMOTNA BRAŠNA I MALTERI se razlikuju u sastavu i imaju relativno različitu primenu. Naime šamotno brašno je samo samlevena paljena glina u granulaciji od 0 do 0.5 mm, i služi za popunjavanje fugni kod opeka kojima nije potrebna čvrsta veza, da nebi upadala prljavština. Šamotni malter je mešavina paljene gline 0-0.5 mm, i sušene vezne gline 0-1 mm, koje uz prisustvo vode ili Na-vodenog stakla mogu ravnomerno razmazivati na šamotnu opeku i nakon sušenja obezbeđuju čvrstu vezu. Na-vodeno staklo se koristi samo za relativno nisko vatrostalne šamotne opeke do 900C, zato što se na 970C razgrađuje i smanjuje vatrostalnost maltera.
Šamotni materijali u sebi mogu imati različite vrednosti Al2O3 koji određuje vatrostalnost (29%-99.5%) a to u primeni znači 950C-1800C, ili SiO2 koje određuju kiselo otpornost (17%-55%) odnosno potrebno vreme za rastvorljivost u 70% H2SO4. Što je više vremena potrebno to znači da je materijal kiselo otporniji.
Nadam se da sam donekle približio pojam i proces proizvodnje, a ukoliko Vam je potreban neki meterijal ili imate neke nedoumice u vezi materijala možete kontaktirati TERMOLUX-FORNI DOO Aranđelovac (e-mail: [email protected]).

Polietilenska pena se dobija ekstrudiranjem (XPE) i ekspandiranjem (EPP). Koristi se za termo i zvučnu izolaciju, kao materijal za ambalažu i za dihtunge, za automobilska sedišta itd. Deluje antistatički pa se koristi za izolaciju električnih vodova. Otporna je na hemikalije, rastvore soli, kiseline, baze, alkohole, benzin, organske rastvarače, vodu, ne truli i ne buđa. Može se koristiti na -40°C do + 80°C. Izuzetno je otporna na mehaničke šokove i može se mnogo puta zgnječiti a da zadrže originalni oblik. Nema miris ni ukus i koristi se za ambalažu u prehrambenoj industriji.

Ove pene su izmišljene 1940. godine. Osnovne sirovine su polimer, gazirajući agent, kontrolor veličine balončića, kontrolor viskoziteta, boja, stabilizatori, hemikalije protiv zapaljivosti, katalizatori umrežavanja. Gazirajući agenti su benzen-sulfonil-hidrazid, azodikarbonamid ili dinitrozo pentametilen tetramin. Ekstrudirani polietilen se pravi isto kao stirodur. Ekspandirani polietilen se pravi tako što se gazirajući agent dodaje u masu koja stoji u autoklavu. U autoklavu su visoka temperatura i pritisak. Kada masa napusti autoklav gazirajući agent se širi i obrazuje balončiće. Ekspandirani polietilen ima veće balončiće pa je slabiji po kvalitetu.

Polietilenske pene mogu biti rigidne ili fleksibilne. Gustina ide od 32 kg/m³ do 160 kg/m³ za “low density”, a od 160 do 640 kg/m³ za “high density” (skraćenice LDPE i HDPE). Apsorpcija vode je niska i iznosi oko 1.7%. Koeficijent toplotne provodljivosti je od 0.032 do 0.056 W/mK°. Nivo zapaljivosti je DIN 4102 B1. Potrebna je zaštita od UV zračenja. Postoje umrežene i neumrežene polietilenske pene. Umrežene polietilenske pene imaju veći broj veza između molekula pa su čvršće. Umrežene polietilenske pene se koriste za dihtunge jer je tu potrebno da materijal ima ujednačenu debljinu i gustinu.

Polietilenske pene se prave kao rolne debele između 0.5 mm i 5 mm. Ovakve rolne se postavljaju ispod plivajućih podova. Table polietilenske pene se prave u različitim debljinama, ali najveća moguća debljina je 5 cm (zbog načina proizvodnje). Ako želimo veću debljinu moramo da kaširamo veći broj slojeva. Ove pene se lako lepe jedna za drugu. Pena se može ukalupiti i u nepravilne oblike po želji. Pene velike gustine mogu da imaju vrlo veliku pritisnu čvrstoću.

---

Srpski - Engleski
ekspandirani polietilen - expanded polyethylene
ekstrudirani polietilen - extruded polyethylene
(ne)umreženi polietilen - (non)cross-linked polyethylene
azodikarbonamid - azodicarbonamide
dinitrozo pentametilen tetramin - dinitroso-pentamethylene-tetramin
benzen-sulfonil-hidrazid - benzene-sulfonyl-hydrazide



_{[Ovu poruku je menjao Brodoplovac dana 08.01.2010. u 05:04 GMT+1]}

Poliuretanske pene su izmišljene 1941. godine u Nemačkoj. Koriste se kao sunđer, za termo i zvučnu izolaciju i kao PUR pena. Uglavnom se koristi za izolaciju hladnjača, kućnih aparata i cevovoda jer ima postojane karakteristike pri nižim temperaturama, a ređe se koristi u kućama. Nikada se ne koriste za izolaciju podruma. Prirodno je žute boje.

Table poliuretanske pene se dobijaju mešanjem tečnog poliola (sličan alkoholu) sa tečnim poli-izocijanidom i metinel difenil di-izocijanidom uz prisustvo gazirajućeg agenta i drugih aditiva. Gazirajući agent je pentan, izopentan ili CO2. Prilikom hemijske reakcije stvara se toplota (za sloj deblji od 10 cm temperatura ide i do 150°C). Ova toplota čini da gazirajući agent isparava i obrazuje balončiće. Nakon 6 minuta masa se stvrdanjava. Oko 97% dobijenog materijala čini gas zarobljen u plastičnoj masi.

Table poliuretanske pene obično imaju lice/naličje od osnažene aluminijumske folije, fiberglas papira ili fiberglasom ojačani celulozni filc. Ovi omotači imaju ulogu da spreče da gazirajući agent ispari i da bude zamenjen vazduhom i da se tako smanji izolaciona sposobnost materijala. Gas obično ispari nakon dve godine, ali ako je poliuretanska tabla zaštićena omotačem gasu će trebati nekoliko desetina godina da potpuno ispari. Omotači se vrlo lako lepe za svežu poliuretansku masu tako da nisu potrebni nikakvi lepkovi. Moguće je praviti i kompozitne panele gde se sveža poliuretanska masa direktno izliva između gipsanih, metalnih ili drvenih ploča i tako se pravi slepljeni sendvič panel.

Poliuretanske pene su otporne na alkale, razblažene kiseline, mineralna ulja, benzin, razređivače, na truljenje i buđ. Nisu otporne na ketonske razređivače. Poliuretanske pene mogu da imaju gustinu od 18 do 200 kg/m³. Table poliuretanske pene mogu da imaju debljinu od 50 do 200 mm. Rolovani poliuretanski sunđeri mogu da imaju debljinu od 2 do 20 mm. Poliuretanske pene su pogodne za temperature do 100°C. Prave se razne vrste poliuretanskih pena: tvrde pene, softne pene, supersoftne pene, visokoelastične pene, samogasive pene. Poliuretanske pene nisu biorazgradive ali se mogu reciklirati u potpunosti. Koeficijent toplotne provodljivosti je od 0.025 do 0.023 W/mK°. Nisu osetljive na vlažnost ali jesu na UV zračenje. Mogu da upiju 2-3% vode. Prilikom sečenja PUR/PIR pena nastaje prašina iritantna za organizam, ali ne i hronično opasna. Poliuretanska pena se na temperaturi od preko 160°C ugljeniše. Tek na 300°C ona počinje da gori. Prilikom gorenja oslobađaju se velike količine ugljen monoksida i ugljen dioksida.

Poliuretanska pena u spreju je dvokomponentna. Komponente se mešaju tek na licu mesta i momentalno kreiraju penu. Pena učvršćava uz pomoć vlage zato zidove treba nakvasiti pre nanošenja. Obično je gustina ove pene 20 kg/m³. Pena se steže nakon nekih 10-tak minuta, a dostiže punu snagu nakon 5-8 časova. Pena prijanja na sve građevinske materijale. Postavlja se pri spoljnoj temperaturi od 5-30 C°. Odlična je za popunjavanje praznina.

Poliizocijanuridi (PIR) su verzija poliuretanskih pena (PUR). Koriste se jer su otporniji na vatru i malo su bolji termoizolatori. PIR pena se ugljeniše tek na nekih 250°C, a počinje da gori na 370°C. Stabilan je do 140°C. Nije moguće vizuelno razlikovati PUR i PIR pene. Često se zato vrši označavanje ultraljubičastim mastilom. Teoretski PUR i PIR nisu jasno razgraničeni. Razlika je u tome što se u PUR stavlja otprilike isto poliola i poli-izocijanida, a kod PIR pene se koristi odnos od oko 250:100. Druga razlika je što se stavlja 50% više metinel difenil di-izocijanida. Teoretski PIR bi mogao da se pravi bez poliola. Zato se poliuretanske pene sa nazivom PIR u stvari sastoje od mešavine PUR i PIR pene (100:100 je PUR, a ostatak 150:100 je PIR, da bi se dobio ukupni odnos 250:100). Što je veći udeo PIR-a to će materijal biti krtiji. Koeficijent toplotne provodljivosti je od 0.023 do 0.019W/mK°.

---

Srpski - Engleski
poliuretanska pena - polyurethane foam
poliizocijanurid pena - polyisocyanurate foam

@Brodoplovac,
Kao prvo,svaka cast na istrajnosti u ovoj temi!I,jedna molba.Mozes li da saznas od kog sve materijala se prave strunjace(tatami),kojom lepkom se lepi spoljni sloj i na koji nacin(presovanjem,pod temperaturom?),kao i od cega je taj spoljni sloj.Ja sam bezuspesno trazio i nisam narocito puno toga saznao.
Ako neko drugi zna nesto o tome,izvolite.Linkovi na tu temu su dobrodosli.
Hvala unapred

---

Mineralna vuna se deli na staklenu, kamenu i vunu od šljake. Mineralna vuna se koristi za zvučnu, toplotnu i vatro-izolaciju. Mineralna vuna se proizvodi u obliku tabli ili rolni. Table mineralne vune su često falcovane. Koeficijent toplotne provodljivosti mineralne vune je 0.032 – 0.041 W/mK°. Vlažna mineralna vuna ima veći koeficijent toplotne provodljivosti. Mineralna vuna je vodootporna, paropropusna, otporna na mikroorganizme i insekte, otporna na hemikalije, dugovečna i može se reciklirati. Mineralna vuna je nezapaljiva (A1 klasa po DIN 4102 normi). Prilikom ugradnje u ventilirajuću fasadu mineralnu vunu treba zaštititi paropropusnim najlonom kako bi se sprečilo da hladan vazduh slobodno ulazi u mineralnu vunu.

Staklena vuna se pravi od sirovog peska, boraksa, natrijum karbonata i drugih aditiva. Ova smesa se topi na 1450°C. Tokom ove faze se uklanjaju nečistoće i isparenja iz istopljene smese. Staklena vlakna se dobijaju tako što se topljena masa sipa u posudu koja se vrti. Posuda je izbušena rupicama. Zbog centrifugalne sile kroz te rupice izlaze staklene vlati. U sirovu staklenu vunu se dodaje vezivna hemikalija koja čini da niti stakla postanu blago lepljive. Na kraju se dobijena vuna još jednom zagreva na 200°C kako bi se ta vezivna hemikalija polimerizovala. Zavisno od potreba ova vuna se seče u željeni oblik korišćenjem testera. Površina mineralnih vuna se obično premazuje uljem kako bi se vlakna manje linjala. Mineralne vune sadrže do 1% ovih ulja. Vuna se prilikom transporta kompresuje i do 10 puta kako bi zauzimala manje prostora.

Kamena vuna se pravi od bazalta, diorita (basalt and diabase), tj. od vulkanskih stena, a koristi se i boksit. Kamena vuna se pravi na isti način kao i staklena vuna (koriste se iste vezivajuće hemikalije).

Vuna od šljake je prvi put napravljena 1840. godine u Velsu. Šljaka je otpadni materijal iz železara i predstavlja istopljeno stenje. Vuna od šljake obuhvata oko 80% ukupno proizvedene mineralne vune. To je u stvari mešana vuna – napravljena i od šljake (70%) i od vulkanskih stena (30%).

Vlakna staklene vune su tanja, elastičnija i duža nego kod kamene vune. Posledica je veća težina kamene vune – ona iznosi 30 do 200 kg/m³, a kod staklene vune ona iznosi 11 do 45 kg/m³. Posledica je, takođe, da kamena vuna ima veću pritisnu čvrstoću u odnosu na staklenu vunu. Prilikom kupovine staklene ili kamene vune bolje je kupiti vunu sa većom gustinom jer ona ima manji koeficijent toplotne provodljivosti, veću pritisnu čvrstoću i bolji je zvučni izolator nega vuna iste vrste sa manjom gustinom. Staklena vuna se topi na 250°C, a kamena na 750°C. Staklena vuna je nešto bolji toplotni izolator od kamene vune. Obe vune su podjednako dobri zvučni izolatori.

Kratkotrajna izloženost staklenoj vuni može da izazove iritaciju očiju, nosa, grla i kože. Iritacija je posledica mehaničkog oštećenja tkiva koji izazivaju mineralna vlakna. Mineralnu vunu treba seći u dobro ventilisanoj prostoriji, treba koristiti rukavice, zaštitne naočare i masku. Kao vezivna hemikalija se obično koristi fenol formaldehid, akrilna hemikalija ili se mineralne vuna proizvode bez ikakve vezivne hemikalije (specijalno upredena mineralna vuna). Ove vezivne hemikalije čine do 7% ukupne mase mineralne vune. Postoji bojazan da fenol formaldehid i mineralna vlakna (slično azbestu) mogu da izazovu rak, ali nije primećen porast obolelih od raka kod radnika koji proizvode mineralnu vunu. Dokazano je da se vlakna mineralne vune koja uđu u organizam dezintegrišu posle nekih 10 - 40 dana.

---

Srpski – Engleski
mineralna vuna – mineral wool
staklena vuna – glass wool
kamena vuna – rock wool
vuna od šljake – slag wool


_{[Ovu poruku je menjao Brodoplovac dana 16.01.2010. u 15:27 GMT+1]}

Termalna radijacija je infracrveno zračenje. Iz zagrejane kuće samo 20 – 30 % toplote izađe preko konvekcije i kondukcije. Čak 60 – 80 % toplote napusti kuću preko infracrvenog zračenja. Kuća zračenjem oslobađa toplotu u svoje okruženje. Leti čak 90 % toplote uđe u kuću preko sunčevog infracrvenog zračenja. Da bi se ovo sprečilo koriste se radijacione barijere.

Radijacione barijere se zasnivaju na fenomenima refleksivnosti i emisivnosti. Radijacione barijere se dele na aluboje i alufolije. Alufolije se koriste kao alubabl, višeslojne izolacije ili kao čista alufolija. Refleksivnost je sposobnost materijala da odbija termalnu radijaciju. Emisivnost je sposobnost zagrejanog materijala da emituje infracrvene zrake. Emisivnost se meri brojem od 0 do 1. Sve što ima emisivnost ispod 0.1 se naziva radijacionom barijerom. Aluboje imaju emisivnost iznad 0.25 pa nisu prava radijaciona barijera. Aluminijumska folija ima emisivnost od 0.02 do 0.03 što znači da se sprečava dalji protok za preostalih 97% energije. Koeficijent toplotne provodljivosti nije dobar koncept za opisivanje efikasnosti alufolija. Ovde se pre svega uzima u obzir refleksivnost i emisivnost alufolije.

Aluboje su boje koje u sebi sadrže čestice aluminijuma. Boja koja se koristi je na vodenoj bazi. U aluboje se dodaju i keramičke loptice ispunjene razređenim vazduhom. Ove loptice pomažu da se smanji prenos toplote kondukcijom. Boje su skuplje od alufolije i imaju veću emisivnost (znači manje su efikasne). Aluboje se nanose sprejom, valjkom ili četkom. Boje se obično nanose na krovove sa unutrašnje strane. Njihova uloga je da zimi toplotu koju zrači pod tavana vraćaju nazad (refleksija). Leti ove boje imaju ulogu da spreče da se toplota prenosi radijacijom sa zagrejanog krova na pod tavana.

Alubabl je “bubble wrap” koji je zalepljen za alufoliju u više slojeva. “Bubble wrap” je napravljen od polietilena i ima ulogu da spreči prenos toplote kondukcijom i konvekcijom. Debljina alubabla je oko 4 ili 8 mm zavisno od toga da li postoje jedan ili dva “bubble wrap” sloja. Postoje kombinacije alu-bubble-alu, alu-bubble-poly ili bubble-alu-bubble. Alu-bubble-alu se koristi za tavane. Alu-bubble-poly se koristi za lepljenje na zidove – lepi se “poly” strana. “Poly” je polietilenski najlon. Bubble-alu-bubble se ugrađuje u betonsku košuljicu (ima visoku pritisnu čvrstoću). Treba istaći da kreč nepovoljno utiče na aluminijum i malter sa krečom ne bi smeo da dodiruje aluminijum. Alubabl je vodotporan ali ga treba čuvati od vatre. Težina alubabla je od 300 do 2500 g/m2. Alu folija je kod alubabla uvek sjajna na onoj strani okrenutoj prema praznom prostoru, a mat je na onoj strani okrenutoj prema “bubble wrap”-u.

Višeslojna izolacija se koristi od 1980. godine. Izolacija debljine 30 mm ima čak 15 slojeva. Ovakva izolacija ima težinu od oko 1 kg po m2, a postiže izolaciju istu kao 25 cm staklene vune. Slojevi su alufolija i razne izolacione pene (prvi i zadnji sloj je uvek alufolija). Slojevi nisu međusobno slepljeni. Ovakva izolacija se koristi na isti način kao i mineralna vuna, ali je poželjno da bude postavljena tako da jedna strana bude okrenuta prema praznom prostoru.

Čista folija se može ili zaheftati za krovne grede ili se može staviti preko mineralne vune kojom je pokriven pod tavana. Kako bi se dozvolio protok pare ova folija mora biti perforirana (isto važi i za alubabl kada se koristi za ovu svrhu). Rupe na perforiranoj alufoliji su vrlo male i ne umanjuju efikasnost alufolije. Ovako upotrebljena alufolija bi trebalo da bude sjajna (a ne mat) na obe svoje strane. Neefikasnost ovako upotrebljene alufolije je u tome što na jednu stranu folije može da padne prašina i tako pogorša njena refleksivno/emisivna svojstva.

Da bi radijaciona barijera imala neko dejstvo ona mora biti okrenuta prema praznom vazdušnom prostoru. Debljina vazušnog prostora treba da je minimum 2 cm. Manje od 2 cm znači manju efikasnost, a više od 2 cm neće doprineti povećanju efikasnosti. Vazdušni prostor je neophodan jer infracrveno zračenje može da postoji samo u gasu (vazduhu) ili u vakumu. Sjajna strana alufolije uvek treba da bude okrenuta ka tamo gde želimo da zadržimo toplotu (ka unutra u Kanadi, ka spolja u Kuvajtu). Uvek prvo treba da pokušamo da iskoristimo svojstvo refleksivnosti, ako to nije moguće onda treba pokušati iskoristiti svojstvo niske emisivnosti. Refleksivnost ima bolje dejstvo od niske emisivnosti. Refleksivnost možemo iskoristititi tako što ćemo koristiti OSB ploče kaširane alufolijom.

Obična kuhinjska alufolija je tanka, nije čist aluminijum i korodiraće sa vremenom. Građevinska alufolija je 99% čist aluminijum i premazna je sredstvom koje je štiti od korozije. Ako se ovo sredstvo izloži sunčevom UV zračenju onda se taj premaz menja tako da folija gubi na svojoj refleksivnosti. Posle nekog vremena premaz izložen UV zračenju se raspada i alufolija postaje mnogo podložnija koroziji.

---

Srpski – Engleski
aluboja - radiant barrier paint
alubabl – alububble
višeslojna izolacija – multilayer insulation
aluminijumska folija – aluminium foil


_{[Ovu poruku je menjao Brodoplovac dana 28.01.2010. u 15:46 GMT+1]}

Perlit se dobija od vulkanskih silicijumskih stena. Ove stene se prvo melju u zrna. Kada se sirovi perlit zagreje na 871°C njegova zapremina se povećava za 5-20 puta. Ovo je posledica vode koja je zarobljena u perlitnim stenama (2-6% vode). Voda isparava i na njeno mesto dolazi vazduh tako da perlit predstavlja penasto kamenje.

Perlit je neorganska supstanca, otporna na vodu, toplotni izolator, zvučni izolator, izuzetno lagan, ne truli, nije otrovan, otporan na insekte i glodare. Perlit je belo-žućkaste boje. Njegova Ph vrednost je približno sedam. Neutralna Ph vrednost je bitna kod izolovanja metalnih cevi jer se ne podstiče korozija. Može se proizvoditi perlit različite gustine ali u rangu 32-400 kg/m³. Koeficijent toplotne provodljivosti je od 0.04 do 0.06 W/mK°. Perlit se sastoji od 47% vazduha, 3% vezane vode, 34 silicijuma, a ostatak čine aluminijum, kalijum i natrijum. Perlit je nezapaljiv i topi se tek na više od 1000°C. Tečnost ne može da prodre u perlit ali je njegova površina vrlo porozna pa se koristi za filtere za vodu. Perlit može da upije do 5% vode (zahvaljujući njegovoj poroznoj površini) pa se njegova površina često tretira vodootpornim hemikalijama.

Perlit može da se pakuje u džakove (7x50x100 cm) težine 4 kilograma. Ovi džakovi se koriste za izolaciju tavana. Takođe je moguće izolovati tavan perlitnim malterom (težina maltera 450 kg/m³). Perlitni malter je običan malter pomešan sa perlitom. Ovaj malter ima koeficijent toplotne provodljivosti od 0.11 do 0.23 W/mK° (slično kao gas beton). Naravno, isti malter može da se koristi i za malterisanje zidova. Čak postoji i lepak za pločice koji u sebi sadrži perlit.

Pošto je perlit zrnast on se lako može sipati u svaku šupljinu gde će poslužiti kao izolator. Perlit se može sipati kada god nam to odgovara i na koji god način nam odgovara. Važno je samo da u zidu ne postoji neka rupa kroz koju bi perlit mogao da iscuri napolje.

Od perlita se prave i cevi, ploče, blokovi i drugi čvrsti gradivni elementi. Ovi elementi se prave mešanjem perlita, staklene vode (Na₂SiO₃) i staklene mrežice. Ovakav materijal je takođe nezapaljiv, ne upija vodu i ne izaziva koroziju u dodiru sa metalima. On je i dalje odličan toplotni izolator.

---

Srpski – Engleski
perlit - perlite


_{[Ovu poruku je menjao Brodoplovac dana 09.02.2010. u 06:17 GMT+1]}

Staklo se dobija topljenjem peska i dodataka (60% kvarcni pesak, 19% natrijum, 15% krečnjak, 6% ostalo). Silicijum oksid se topi na 2300°C pa se dodaje natrijum karbonat Na₂CO₃ kako bi se tačka topljenja spustila na 1500°C. Dodaje se i kalcijum karbonat CaO kako dobijeno staklo ne bi bilo topivo u vodi (da se NE dobije vodeno staklo). Takođe se dodaje i MgO i Al₂O₃ kako bi staklo bilo otpornije na hemikalije.

Specifična masa stakla je 2,5 g/cm³ (1 mm X 1m² = 2.5 kg). Povećanjem temperature 1 m stakla za 50°C – staklo će se proširiti za 0.5 mm (to je slično kao kod betona i čelika). Obično silikatno staklo dobro propušta vidljivu svetlost. Praktično ne propušta UV zračenje (talasne dužine ispod 350 nm). Staklo ne provodi struju i otporno je na hemikalije. Staklo se lako reciklira. Staklo je nerastvorljivo u vodi, mada će ga voda posle dužeg vremena erodirati i zamutiti. Koeficijent toplotne provodljivosti stakla je oko jedan W/mK°. Tvrdoća običnog stakla po mosovoj skali je 6-7.

Float staklo dobija se tzv. float procesom. Float proces započinje topljenjem sirovina na temperaturi od 1550°C. Istopljeno staklo prvo stoji tri dana kako bi izašli svi mehurići vazduha. Tekuće staklo uliva se u float kadu napunjenu rastopljenim kalajem na kojem staklo ostaje da pluta u obliku neprekinute trake. Na kraju se staklo kontinuirano hladi i seče u ploče raznih dimenzija. Krajnji proizvod je prozirno, ujednačeno i paralelno staklo. Float stakla mogu imati debljinu od 1 do 25 mm. Mogućnost dodavanja raznih primesa u osnovnu smesu omogućuje proizvodnju stakla različitih boja i osobina. Danas se 90% ravnog stakla proizvodi float procesom.

Proizvodna traka za float staklo ukupno može biti 500 metara dugačka. Iznad istopljenog stakla su točkovi kojima određujemo koliko će staklo biti debelo. Ti točkovi svojim okretanjem mogu da ubrzaju kretanje staklene mase – ovo vodi ka dobijanju tanjeg stakla. Kalaj oksidira u dodiru sa vazduhom. Kalaj oksid se lepi za staklo pa je neophodno sprečiti oksidaciju. To se postiže ubrizgavanjem gasa azota koji zamenjuje vazduh u komori sa kalajem. Staklo na početku kalajne kade ima oko 1000°C, a na kraju kalajne kade temperatura opada na 600°C. Staklo zatim prolazi kroz komoru za polagano hlađenje na nizu valjaka. Float staklo se na kraju seče dijamantskim noževima na željene veličine. Viškovi od sečenja se vraćaju nazad na reciklažu.

Krajnji proizvod se proverava laserom i detektorom. Ukoliko se primete neke nečistoće ili balončići vazduha onda se staklo tako seče da ovi komadu budu poslati na reciklažu. U tabeli možemo videti kako osobine float stakla zavise od njegove debljine.

---

Srpski – Engleski
float staklo – float glass






_{[Ovu poruku je menjao Brodoplovac dana 11.02.2010. u 20:36 GMT+1]}

Pop nitne se uglavnom koriste za spajanje dve metalne površine kada imamo pristupačnost samo sa jedne strane. Pop nitne se sastoje iz šešira i šipke. Šešir se provlači kroz rupu koju smo napravili u materijalu. Povlačenjem šipke vrh šešira se deformiše. Obod šešira i deformisani vrh šešira čvrsto drže materijal spojen. Šipka se u potpunosti ili delimično otkida od ostatka pop nitne. Pop nitne se prave od čelika, nerđajućeg čelika i od aluminijuma. Često su pop nitne premazane kako bi se sprečila njihova korozija ili galvanska reakcija sa drugim metalom.

Pop nitne se postavljaju korišćenjem klešta ili uređajem koji radi na struju ili kompresovan vazduh. Svaki od ovih uređaja mora da ima jake čeljusti kojima se hvata za šipku pop nitne. Ovo je glavna odlika kvaliteta. Na ovim uređajima je moguće menjati bitove koji omogućavaju prihvat pop nitni različite veličine (A). Pop nitne se obično vade tako što se izbuše bušilicom.

Kod izbora pop nitne treba da obratimo pažnju na sledeće stvari: Na prečnik rupe, Na debljinu materijala koji se spajaju, Na vlačnu i pritisnu čvrstinu same pop nitne, Na vrstu materijala od koga je pop nitna napravljena. Vrsta materijala je bitna zbog otpornosti na koroziju i zbog moguće galvanske reakcije prillikom dodira sa nekim drugim metalom. Debljina pop nitni (šešira) je obično između 2.5 i 6 milimetara, a dužina ide do 30 milimetara. Tri glavna oblika oboda šešira kod pop nitni su levak, kupola i veliki obod. Kupola i levak su jedno te isto samo kontra. Veliki obod je jednostavno velik.

Postoje tri vrste pop nitni. Otvorena šuplja pop nitna ima rupu kroz koju čovek može da gleda. Zatvorena šuplja pop nitna ima zatvorenu rupu, ali u sredini nitne je šupljina. Zatvorena puna pop nitna ima u sebi ostatak šipke. Ovakve pop nitne su najjače po svojoj snazi.

Deo šipke koji viri ispod šešira treba da je jedan do 1,5 puta veći od debljine materijala koji se spajaju. Prečnik šešira treba da bude minimum onoliki kolika je debljina materijala koji se spajaju. Udaljenost između ivice materijala i centra pop nitne treba da bude minimum tri prečnika šešira pop nitne. Udaljenost između pop nitni obično treba da bude oko 8 prečnika šešira same nitne ako želimo da ostvarimo najveću moguću snagu spoja. Za ostvarivanje jakih spojeva neophodno je pop nitne zakovati u barem dva reda.

---

Srpski – Engleski
pop nitna – blinde rivet _or pop rivet


_{[Ovu poruku je menjao Brodoplovac dana 20.02.2010. u 11:28 GMT+1]}

Posto imam problem sa definicijom terpapira ( paropropusan ili paronepropusan) molim te da pokusas negde da ‚‚iskopas‚‚ .Ja nisam upeo ili nisam dobro trazio a tebi majstore ovo ide od ruke .
Potdrav

Performanse prozorskog stakla obuhvataju toplotne, zvučne i svetlosne karakteristike prozorskog stakla. Ove karakteristike mogu da se odnose na jedno staklo ili na više stakala koji se kombinuju u jednom prozorskom krilu (dva ili tri stakla).

Toplotne karakteristike se izražavaju koeficijentom toplotne provodnosti Ug (meri se u W/m²K°). Ovaj koeficijent ne bi trebalo mešati sa koeficijentom Uw koji se odnosi na čitav prozor (uključuje i toplotne performanse plastično/metalno/drvenog dela prozora). Ug obuhvata prenos toplote konvenkcijom, radijacijom i kondukcijom.

Svetlosne performanse ukazuju na prozirnost, refleksivnost i emisivnost prozorskog stakla:
1. Lt (light transmission) - To je procenat vidljive svetlosti koji prođe kroz staklo. Uzima se u obzir samo svetlost između 380 i 780 nanometara svetlosne dužine.
2. Lr (light reflection) - To je procenat vidljive svetlosti koji se reflektuje od stakla.
3. DET (direct energy transmission) - To je procenat sunčeve energije koja direktno prođe kroz staklo. Pod sunčevom energijom se podrazumeva sva svetlost u rasponu od 300 do 2100 nanometara talasne dužine. Ovde spada IR svetlost, vidljiva svetlost i delimično UV svetlost.
4. SER (solar energy reflection) - To je procenat sunčeve energije koja se odbije od stakla.
5. SEA (solar energy absorption) - To je procenat sunčeve energije koju staklo upije. Ova energija zagreva staklo. Staklo onda zrači infracrveno zračenje ka unutra i ka spolja. Koliki deo energije će biti usmeren unutra, a koji spolja zavisi od vrste stakla, unutrašnje i spoljašnje temperature, od vetra itd.
6. SF (solar factor) - Predstavlja zbir DET-a i onog dela EA energije koji će biti usmeren ka enterijeru. Takođe se izražava u procentima u odnosu na ukupno sunčevo zračenje.
7. SC (shading coefficient) - Ovo je standardizovan "solar factor". Kao osnova za standardizaciju koristimo SF koji se odnosi na 3 mm debelo obično float staklo. Taj SF iznosi 0.87 ili 87%. Sada računamo SC kao SC=SF/0.87.
8. SHGC (solar heat gain coefficient) - Ovo je SC uvećan za sunčevu toplotu koja u prostoriju uđe putem konvekcije i kondukcije, ali gledano samo kroz staklo.
9. GCRI (general color rendering index) - Govori o tome da li dolazi do distorzije boja kada se gleda kroz staklo. Koristi se osam predmeta, svaki je prefarban unapred određenom test bojom. Sada vršimo poređenje između boja koje vidimo kada direktno gledamo te predmete i kada predmete gledamo kroz staklo.
10. Tuv (transmission of ultraviolet radiation) - Govori o tome koliko procenata UV zračenja uđe kroz prozor. Poželjno je da staklo propušta što manje štetnog UV zračenja. Uzima se u obzir svetlost između 280 i 380 nanometara svetlosne dužine.

Rw je pokazatelj za koliko neko staklo smanjuje buku. Meri se u decibelima. Postoje i korigujući faktori. To su C koji se koristi za visoke i srednje frekvencije i Ctr (traffic) koji se koristi za niske i srednje frekvencije. Veći problem su intezivne i niske frekvencije - Ctr koje se javljaju kao posledica gradskog saobraćaja. Vrednost za jedno staklo može biti Rw(C,Ctr)=37(-4, -9). Moguće je i direktno izraziti Ra=Rw+C=37-4=33, ili Ra,tr=Rw+Ctr=37-9=28. Tako dobijamo performanse stakla za visoke i za niske frekvencije dok se Rw odnosi na sve frekvencije.
Svako staklo ima problem da blokira zvuk na određenoj frekvenciji. Npr. staklo od 4 mm ima problem da blokira zvuk od 3000 Hz, a staklo od 13 mm ima problem sa zvukom od 3200 Hz. Ovo je posledica fenomena koji se zove rezonancija. Što je staklo deblje to se problem rezonancije javlja na višoj frekvenciji. Danas postoje rešenja kojima možemo izbeći rezonanciju.
Osim dB - decibela koriste se i dBA. dBA je korigovana merna jedinica koja uzima u obzir karakteristike ljudskog sluha. Čovek bolje čuje neke frekvencije, a lošije čuje neke druge frekvencije.

Stopsol stakla odbijaju veliki deo sunčevog zračenja i time sprečavaju pregrevanje prostorije. Svojom refleksijom ona takođe sprečavaju da neko špijunira šta radite. Stopsol stakla odbijaju svetlost kraće talasne dužine, ali ne odbijaju svetlost veće talasne dužine. To znači da neće odbijati svetlost koju zrače radijatori i peći. Sličan efekat je moguće postići lepljenjem posebnih folija na prozorska stakla. Ovakve folije će odbiti UV i IR zračenje ali će propustiti vidljivu svetlost. Stopsol staklo se pravi u raznim bojama.

Stopsol stakla se prave tako što se metalni oksid prska preko otopljenog float stakla. Ovo se odvija u peći pri temperaturi od 600°C. Metal oksid postaje deo stakla što čini da stopsol staklo bude postojanih i trajnih karakteristika. Ovaj sloj traje koliko i samo staklo. Ova tehnologija se zove pirolitički proces.

Stopsol staklo se može praviti i naknadno - korišćenjem gotovog stakla. U ovom slučaju se radi na sobnoj temperaturi ali se iz komore izpumpa sav vazduh a komora se napuni gasom argonom. Struja se pušta u magnete koji stvaraju jako magnetno polje (magnetron). Ovo magnetno polje jonizuje argon koji se pretvara u plazmu (jonizovan gas). Joni privučeni magnetnim poljem udaraju u sloj metal oksida koji je postavljen ispred magnetrona. Ovi joni odvaljuju atome iz metal oksida koji sada lete ka staklu koje se nalazi ispod i na njemu stvaraju tanak sloj. Ovako dobijeno stopsol staklo je osetljivo na oštećenja pa se obično koristi na stranama stakla koje su okrenute ka unutrašnjosti prozora. Ovako dobijeno stopsol staklo propušta dosta svetla i ne stvara distorziju boja.

Što Stopsol staklo jače odbija sunčeve zrake to će se više zagrevati. Zato treba paziti da ovako zagrejano staklo ne pukne. Stopsol sloj je najbolje postaviti na poziciju 2. Problem je što će se staklo baš najviše zagrevati ako je stopsol sloj na ovoj poziciji i zato se onda mora koristiti kaljeno staklo. Zbog opasnosti od pregrevanja Stopsol stakla se ne smeju farbati niti se na prozore smeju stavljati debele zavese. Stopsol sloj se inače može primeniti na svakoj od 1-4 pozicije, ali je za pozicije 1 i 4 najbolje primeniti stopsol stakla dobijena pirolitičkim procesom. Funkcionalnost stopsol sloja će se bitno menjati zavisno od pozicije na koju se sloj stavi. Stopsol staklo može da se koristi i na prozorima sa jednim staklom.







_{[Ovu poruku je menjao Brodoplovac dana 14.03.2010. u 02:44 GMT+1]}

- Rogovi (slika 1 i 2) su grede koje se u vrhu krova oslanjaju jedne na druge. Ove grede neposredno nose težinu krovnog pokrivača kojim se obezbeđuje nepropusnost krova. Za rog postoji i naziv mertek.
- Venčanica (slika 2) je greda koja se proteže iznad fasadnog zida. Za nju kažemo da “venčava” krov i kuću. Preko venčanice se ostvaruje veza između drvenog krova i zidanog dela kuće. Rogovi se svojim donjim delom povezuju sa venčanicom.
- Tavanjača (slika 1) stoji na podu tavana i i povezuje dva naspramna roga.
- Raspinjača (slika 1) povezuje dva naspramna roga po sredini.
- Klešta (slika 1) se odnose na trougao koji kreiraju vrhovi rogova i mala raspinjača postavljena pri vrhu krova. Kroz temena ovog trougla prolaze slemenjača i dve najviše rožnjače.
- Zatega je naziv koji može da se odnosi i na tavanjaču i na raspinjaču i na klješta. Kada kažemo zatega mislimo na drveni element koji povezuje dva naspramna roga. Ovaj element “zateže” rogove međusobno i tako im daje veću snagu i stabilnost.
- Stupci (slika 1) su vertikalni elementi koji povećavaju čvrstinu i nosivost krova.
- Kosnici (slika 1) su naziv za koso postavljene drvene elemente. Položaj ovih elemenata nije fiksiran već se svaki dijagonalno postavljen konstrukcioni element naziva kosnik.

- Makaze (slika 1) se danas uglavnom koriste isključivo kao estetski detalj. Uglavnom se postavljaju na svaki drugi rog i na grebenjače.
- Grebenjača (slika 2) se javlja ukoliko krov ima piramidalni oblik. Kod piramidalnog oblika krova jedna od greda mora da zauzme kosi položaj i ona se zove grebenjača. Za grebenjaču postoji i naziv omaja
- Rožnjače (slika 2) su elementi koji popreko povezuju rogove. Venčanica je najdonja rožnjača.
- Slemenjača (slika 2) je najviša rožnjača. Svi rogovi svojim vrhom dodiruju slemenjaču.
- Badža (slika 2) je ispučenje na kosom krovu koje služi kako bismo mogli da postavimo vertikalan prozor.
- Streha (slika 1) je deo krova koji viri preko kuće (nadstrešnica).
- Pajante (slika 3) povezuju dijagonalno stubac i rožnjaču koju stubac pridržava. Pajante obezbeđuju veću podužnu snagu krova. Pajante zajedno sa stupcem sa kojim su povezane čine tzv. krovnu stolicu.
- Uvalnica (slika 4) donekle podseća na grebenjaču. Ona se javlja onda kada se kosi krov “lomi” u dva pravca.

Svi elementi sa slike (1) čine nešto što se zove “krovni nosač”. “Krovni nosači” imaju funkciju da nose ostatak drvene konstrukcije kao i sam krovni pokrivač.


_{[Ovu poruku je menjao Brodoplovac dana 17.04.2010. u 23:47 GMT+1]}

Kratka podela metalnih proizvoda "po majstorski"
Firkant - četvorougaoni metalni deo, proizvoljne dužine
Flah - pravougaoni metalni deo, proizvoljne dužine
OK - šestougaoni metalni deo, proizvoljne dužine, (OK je Otvor Ključa, dimenzija u mm)
Rundajz - Okrugli metalni deo, proizvoljne dužine, ovo je retko korišteno, ali se koristi, da se ne iznenadite kad čujete. Drugi naziv je betonsko gvožđe. Naziv nastao iz analogije sa firkantom (4 ugla) pa je rundajz = ruond....

Malo o šrafovima.

Postoje osnovne 3 vrste šrafova:

1. mašinski
- imaju PRECIZAN MAŠINSKI navoj na sebi koji im omogućavaju da se ušrafe

2. za drvo
- imaju REDAK navoj ali se navoj prekida, tj. ne ide skroz do glave šrafa
- ovi se šrafovi nazivaju još i HOLC šrafovi a neki ih pogrešno nazivaju HOL šrafovima (od nemačke reči HOLZ što znači DRVO)

3. za metal (lim, aluminijum, gvožđe, ...)
- takođe imaju redak navoj ali im navoj ide DO KRAJA tj. skroz do glave šrafa
- nazivaju se još i PLEH ili BLEH šrafovima

Postoje još neke podele:
- rđajući i nerđajući
- bakarni i gvozdeni
- sa upuštenom glavom (da ne bi virili iz površine kroz koju su ušrafljeni)

Loši šrafovi su od legure i glavica im otpadne ako se malo jaše "dotegne".

---

Srpska reč je zakovica.Nitna od nemačke reči ,,Niet'' što znači zakovica, zakivak.Pa dalje, nepravilno je reći dozna (OZNA sve dozna) ispravno je doza od nemačke reči ,,Dose'' što znači utičnica, kutija.Stecker je utikač.Razvodne kutije su prečnika 78mm. Radapciger na srpskom svlakač pa postoje spoljni i unutrašnji.Spoljni svlači maš. delove sa osovina a unutrašnji iz ležišta (gnezda). Kod nas je to oplataSeparacija je postrojenje za odvajanje rude od jalovine.Frakcija je ruda različite veličine zrna dobijena taloženjem ili prosejavanjem.Ovo drugo takođe nije tačno.

<sub>[Ovu poruku je menjao djura63 dana 21.11.2010. u 14:58 GMT+1]

[Ovu poruku je menjao djura63 dana 22.11.2010. u 16:46 GMT+1]</sub>

Sokla od francuske reči ,,socle'' i nemačke reči ,,Sockel'' postolje, podnožje.Forum je prepun pogrešne terminologije i netačnih definicija.Čini mi se da su se ljudi vodili logikom:,,Pa tako se kaže'' ,,Svi tako govore'' ,,Ja radim u toj struci pa najbolje znam'' itd, itd...

_{[Ovu poruku je menjao djura63 dana 21.11.2010. u 14:57 GMT+1]}